剪切模量与交联密度成正比，因此测定结果反映了胶料在硫化过程中交联程度的变化，可以测出胶料初始黏度、焦烧时间、硫化速度、正硫化时间和过硫返原性等重要参数。

　　其测定的原理可以分为两大类：

　　（1）对胶料施加一定振幅的力，测定相应的变形量；

　　（2）对胶料施加一定振幅的剪切变形，测出相应的剪切力，包括有转子和无转子圆盘振荡硫化仪。

　　按使用分类有适于海绵制品的锥形硫化仪，适于工厂质量控制的硫化仪，适于研究用微分硫化仪，适于模拟厚制品硫化过程、确定硫化状态的程序控温硫化仪等。

　　一 透过硫化曲线可掌握橡胶在硫化过程中相关的特性。从橡胶旳混炼圴勺度、 加工性到制品的物性(如抗老化)等皆可由硫化曲线中判读出。进一步达到橡胶质量的控制。

　　二 硫化仪测得的硫化曲线广泛地用于原材料和配方的研究，为加工生产提供数据。除此之外硫化仪还大量用于生产的质量控制、监督以及产品质量的鉴定。

　　1. 研究开发新配方、新产品:

　　(1) 透过硫化仪, 可取得橡胶在不同配方下所产生的曲线, 进而就成本、产品的质量…等项目进行比较。可有效缩短研发时程。

　　(2) 可针对一种新的配方或一种新的原料的基本性能进行评价。

　　2. 运用于产品的分级鉴定:

　　例如天然橡胶可以根据硫化仪测定的标准配方的结果来做分级。美国的联合炭黑公司把硫化曲线作为评判其炭黑质量的方法，对其部分的产品只提供硫化曲线作为性能指标。

　　3. 用硫化仪测定正硫化时间比用传统的办法 (即用一组在不同硫化条件下硫化的试片作应力应变试验后绘图的办法) 要迅速、方便、精确得多，而且用料也省，的确是一种多快好省的方法。

　　5. 焦烧时间的应用可避免死胶的情形发生, 也可评断配方之可操作性。

　　6. 如轮胎这样的厚壁制品的硫化，不是等温过程，而且各部位的温度差别很大，利用硫化仿真器和温度过程控制的硫化仪就可以十分逼真地测定胶料在实际加热条件下的硫化过程，为确定生产加工提供有力的依据。

　　7. 就成本而言:

　　(1) 研发的时程缩短, 可大大的提升研发经费的效率, 相对而言便是降低了研发的成本。

　　(2) 原料、加工及制成品的质量管理, 可提高原料的使用效率, 减少胶料的浪费。

　　由于硫化仪的精确性和方便性，目前已成为现代橡胶厂生产过程离线(中间生产)质量控制的最有效的手段之一。通常应力应变试验的相对误差在3%～4%，而硫化仪则达到1%～2%或者更低。因此生产中各个批号的原材料或混炼胶的微小差别很容易被发现而起到质量控制的作用。

　　可见通过精密硫化仪测试的准确结果给予了生产时的重要技术依据，打破了单凭经验来保证质量的局面，从而避免了因避免了产品发生欠硫或过硫以及混炼不均匀的质量问题，造成返工，节约成本，并可提高生产效率。完全有能力根据用户提供的工况条件要求，科学地制定配方，利用先进的检测设备来，确定硫化的工艺参数，确保产品的性能，满足用户对产品的质量要求。

　　区别在于：

　　有转子硫化仪在做橡胶硫化试验时，达到设定温度时间较长，而无转子硫化仪所需时间较短。

　　有转子硫化仪会产生转子和胶料的摩擦力，会影响测试数据的准确性；而无转子的则不会，测试出的数据准确性高。