1.　　各接线位呈直线形排列。

　　2.　　标识清晰易读，各个接线位的对应关系明了易辨。

　　3.　　柔性导线可以带或不带管状端头连接；螺钉接线端子，允许在一个接线位上连接两根导线。

　　4.　　可以根据需要，优化选择插拔方向、螺丝刀操作方向及接线方向。

　　5.　　连接可靠方便，接线安全性高，抗腐蚀性极强。

　　6.　　绝缘外壳牢固耐用，阻燃等级高，防手指触摸。

      最小可接导线截面积 [AWG] 28 AWG

　　可接导线截面积 [AWG] 12 AWG

　　连接方式 CAGE CLAMP?CONNECTION

　　额定电压 EN 630 V

　　可承受瞬间峰值电压 8 kV

　　污染等级 3

　　额定电流 EN 60 A

　　额定电流 EN 20 A

　　重量 3,436 g

　　颜色 灰色

　　配线方向 侧面接线

　　可接导线数量 1

　　电位数量 1

　　高度 22 mm

　　高度 0,867 in

　　厚度 6 mm

　　厚度 0,236 in

　　宽度 26 mm

　　宽度 1,024 in

　　最小剥线长度 9 mm

　　剥线长度 10 mm

　　剥线长度 0,37 in

      1.　预防接触不良

　　目前，一般接线端子生产厂家产品验收试验无此项目，而用户装机后一般均需要进行导通检测。因此建议生产厂家对一些重点型号的产品应该增加100%的逐点导通检测。

　　有些接线端子是在动态振动环境下使用的。实验证明仅用检验静态接触电阻是否合格，并不能保证动态环境下使用接触可靠。因为，往往接触电阻合格的连接器在进行振动，冲击等模拟环境试验时仍出现瞬间断电现象，故对一些高可靠性要求的接线端子，能100%对其进行动态振动试验考核其接触可靠性。

　　3） 单孔分离力检测

　　单孔分离力是指插合状态的接触件由静止变为运动的分离力，用来表征插针和插孔正在接触。实验表明：单孔分离力过小，在受振动、冲击载荷时有可能造成信号瞬断。用测单孔分离力的方法检查接触可靠性比测接触电阻有效。检查发现单孔分离力超差的插孔，测量接触电阻往往仍合格。为此，生产厂除要研制开发新一代的柔性插合接触稳定可靠的接触件外，不应对用于重点型号采用自动插拔力试验机多点齐测，应对成品进行100%的逐点单孔分离力检查，防止因个别插孔松驰造成信号瞬断。

　　2. 预防绝缘不良

　　1）绝缘材料检查

　　原材料质量优劣对绝缘体的绝缘性能影响很大。因此对于原材料厂家的选择格外重要,不可一味的降低成本而丧失了材料质量.应选择信誉好的大厂材料.且对每批材料来料要仔细核对检查批号,材质证明等重要信息.做好材料使用的追溯性资料.)

　　2）绝缘体绝缘电阻检查

　　目前，有部分生产厂工艺规定装配成成品后再检测电性能，结果由于绝缘体本身绝缘电阻不合格，只得整批成品报废。合理的工艺应是在绝缘体零件状态就100%进行工艺筛选，确保电性能合格。

　　3. 预防固定不良

　　互换性检查是一种动态检查。它要求同一系列相配的插头和插座都能进行相互插配连接，从中发现是否有由于绝缘体、接触件等零件尺寸超差，缺装零件或装配不到位等原因造成无法插合、定位和锁紧，甚至在受旋转力的作用下造成解体。互换性检查的另一作用是通过螺纹、卡口等插拔连接能及时发现是否有产生影响绝缘性能的金属多余物。故对一些重要用途的接线端子应100%进行该项目检查，以避免出现这类重大的致命失效事故。

　　2）耐力矩检查

　　耐力矩检查是一种考核接线端子结构可靠性十分有效的检查方法。如美军标MIL-L-39012标准规定.根据标准应该每批都抽测样品进行耐力矩检查,及时发现问题. 请登陆:输配电设备网 浏览更多信息

　　3）压接导线的通测

　　在电装时经常发现个别芯压接导线送不到位，或送到位后锁不住，接触不可靠。分析原因是个别安装孔螺牙处有毛刺或脏污卡死。特别是使用厂已电装到一个插头座的几个安装孔，发现该疵病后只得将已安装好的其它孔压接导线一一卸出，重新更换插头座。此外，由于导线线径与压接孔径选择配合不当，或由于压接工艺操作失误，还会造成压接端不牢的事故。为此，生产厂在成品出厂前要对交货的插头（座）的样品所有安装孔进行通测，即用装卸工具将压接有插针或插孔的导线摸拟送到位，检查能否锁住。根据产品技术条件规定，对逐根压接导线进行拉脱力的检查。