注射结束后，对注射到模腔中的熔料保持定型。 注射系统的组机成：注射系统由塑化装置和动力传递装置组成。 螺杆式注塑机塑化装置主要由加料装置、料筒、螺杆、射咀部分组成。动力传递装置包括注射油缸、注射座移动油缸以及螺杆驱动装置（熔胶马达）。

    （2）合模系统 合模系统的作用：合模系统的作用是保证模具闭合、开启及顶出制品。同时，在模具闭合后，供给予模具足够的锁模力，以抵抗熔融塑料进入模腔产生的模腔压力，防止模具开缝，造成制品的不良现状。 合模系统的组成：合模系统主要由合模装置、调模机构、顶出机构、前后固定模板、移动模板、合模油缸和安全保护机构组成。

    （3）液压系统 液压传动系统的作用是实现注塑机按工艺过程所要求的各种动作提供动力，并满足注塑机各部分所需压力、速度、温度等的要求。它主要由各自种液压元件和液压辅助元件所组成，其中油泵和电机是注塑机的动力来源。各种阀控制油液压力和流量，从而满足注射成型工艺各项要求。

    （4）电气控制系统 电气控制系统与液压系统合理配合，可实现注射机的工艺过程要求（压力、温度、速度、时间）和各种程序动作。主要由电器、电子元件、仪表、加热器、传感器等组成。一般有四种控制方式，手动、半自动、全自动、调整。

    （5）加热/冷却系统 加热系统是用来加热料筒及注射喷嘴的，注塑机料筒一般采用电热圈作为加热装置，安装在料筒的外部，并用热电偶分段检测。热量通过筒壁导热为物料塑化提供热源；冷却系统主要是用来冷却油温，油温过高会引起多种故障出现所以油温必须加以控制。另一处需要冷却的位置在料管下料口附近，防止原料在下料口熔化，导致原料不能正常下料。

    （6）润滑系统 润滑系统是注塑机的动模板、调模装置、连杆机铰等处有相对运动的部位提供润滑条件的回路，以便减少能耗和提高零件寿命，润滑可以是定期的手动润滑，也可以是自动电动润滑；

    （7）安全保护与监测系统 注塑机的安全装置主要是用来保护人、机安全的装置。主要由安全门、液压阀、限位开关、光电检测元件等组成，实现电气——机械——液压的联锁保护。 监测系统主要对注塑机的油温、料温、系统超载，以及工艺和设备故障进行监测，发现异常情况进行指示或报警。

    分类

    一、直立式注塑机系列：该机型主要是针对连接线、各类电子、电脑数据线以及电源插头线的注塑成型等，注塑产品标准要求不高，一般以PVC、PE等塑胶料注塑为主导，适合于该产品的具体适用机型规格一般锁模力从15T－－到35T不等，因各厂家机型的具体容模量，配置等有异，在选购前一定要求厂家到厂确定机型的具体参数规格等

    二、立卧式注塑机、C型注塑机系列：该机立式锁模，卧式射胶因无导柱，因锁模部位成一个英文字母“C”字而得名。该机结构复杂，具有超大的射胶量，因无导柱作业区域宽广，主要适合于从事各类安规电源插头注塑成型，如法国头、美式插头、英国插头等

    三、立式单滑板式注塑机、双滑板式注塑机系列：该机主要针对工程类塑胶，产品有严格的精密度要求，精密或有微小的嵌入件一起注塑成型，也是嵌入件注塑优化的成型方案。因为该机具有上模固定，下模滑出功能。双滑板式具有一上模双下模，二模交替作业，较之适合于精密五金件嵌入或取出。一般成型产品，如电子精密连接器、手机连接器、集成电路组件等

    四、立式圆盘式注塑机、旋转式系列：立式圆盘式注塑机旋转式系列可谓是精密件嵌入注塑优化的方案，因该机可设计一上模二下模或多下模功能，较之适合复杂的嵌入和人工节省之优点

    一、直立式注塑机系列：该机型主要是针对连接线、各类电子、电脑数据线以及电源 插头线的注塑成型等，注塑产品标准要求不同，机台作业配置作业精度要求也相应改变，适合于该产品的具体适用机型规格一般锁模力从15T－－300T不 等，因各厂家机型的具体容模量，配置等有异，在选购前一定要求厂家提供机型的具体参数规格等

    二、立卧式注塑机、C型注塑机系列：该机立式锁模，卧式射胶因无导柱，因锁模部位成一个英文字母“C”字而得名。该机结构复杂，具有超大的射胶量，因无导柱作业区域宽广，主要适合于从事各类安规电源插头注塑成型，如法国头、美式插头、英国插头等

    三、 立式单滑板式注塑机、双滑板式注塑机系列：该机主要针对工程类塑胶，产品有严格的精密度要求，精密或有微小的嵌入件一起注塑成型，也是嵌入件注塑优化的 成型方案。因为该机具有上模固定，下模滑出功能。双滑板式具有一上模双下模，二模交替作业，较之适合于精密五金件嵌入或取出。一般成型产品，如电子精 密连接器、手机连接器、集成电路组件等

    四、立式转盘式注塑机、旋转式系列：立式转盘式注塑机旋转式系列可谓是精密件嵌入注塑优化的方案，因该机可设计一上模二下模或多下模功能，较之适合复杂的嵌入和人工节省之优点

    注：立式注塑机从成型料性分类：立式注塑机具体可以分为以下几类

    一。热塑性注塑成型

    热塑性立式注塑机注塑成型生产材料应用广泛，包括：日常用品塑胶件，工程塑胶零部件，新型材料注塑件等。

    二。热弹性注塑成型

    热塑性立式注塑机注塑成型生产材料应用于橡胶行业，产品包括：鞋材用品，耐磨及密封零部件，防水塑件及热弹体注塑零部件等。

    三。热固性注塑成型

    热固性立式注塑机注塑成型生产应用广泛于耐高温性，高强度电工电气零部件及高温用品配件，产品包括：日常电器辅件，汽车烟滤用品，压力容器及机械配件等。

    台佑注塑机在长期大量的维修.维护工作中,积累了丰富的经验 一：锁模部分故障问题与处理方法：　　（一）：不锁模： 　　处理方法：

    1）：检查安全门前行程开关，并修复。

    2）：检查电箱内24V5A电源，换保险及电源盒。

    3）：检查阀芯是否卡住，清洗阀芯。

    4）：检查I/O板是否有输出，电磁阀是否带电。

    5）：检查液压安全开关是否压合，机械锁杆挡板是否打开。

    （二）：开合模机绞响：

    处理方法：

    1）：检查润滑油管是否断开，若是的话，必须重新接好油管。

    2）：润滑油油量小，加大润滑油量，建议50模打油一次或用手动加足润滑油。

    3）：锁模力大，检查模具是否需大锁模力，调低锁模力。

    4）：放大板电流调乱，检查电流参数是否符合验收标准，重新调整电流值。

    5）：平行度超差，用百分表检查头二板平行度是否大于验收标准；调平行度。

    （三）：等几秒钟才开模：

    处理方法：

    1）：起动速度慢，检查螺丝阻尼是否过大，调小螺丝阻尼孔。

    2）：阻尼螺丝钉中间孔太大，检查Y孔螺丝阻尼是否过大，换中心孔细的阻尼钉。

    （四）：开锁模爬行：

    处理方法：

    1）：二板导轨及哥林柱磨损大，检查二板导轨及哥林柱，更换二板铜套，哥林柱，加注润滑油。

    2）：开锁模速度压力调整不当，设定流量20，压力99时锁模二板不应爬行，调节流量比例阀孔，或先导阀孔，调整比例阀线性电流值。

    3）：管道及油缸中有空气，排气。

    （五）：开模开不动：

    处理方法：

    1）：增加开锁模速度，压力流量过小未调好，检查开锁模速度，压力是否适当，加大开锁模压力，速度。 　　2）：锁模电子尺零位变，检查锁模伸直机绞后是否终止在零位，重新调整电子尺零位。

    3）：检查是否反铰。

    （六）：自动生产中调模会越来越紧或越松：

    处理方法：

    1）：调模电磁阀内漏，检查电磁阀是否为“O”型，型号4WE6E 或 0810092101，更换电磁阀或是否电磁阀不工作时带24V电。

    2）：手动打其它动作时是否有调模动作，并看阀是否卡死。

    （七）：锁模后其它动作工作时，全自动慢慢开模：

    处理方法：

    1）：油制板泄漏，检查或更换特快锁模阀，更换油制板。

    2）：开模阀泄漏，开动油泵并锁模终止，按射台或射胶动作，二板是否后移，更换开模油阀。正常为开锁模不动。?

    （八）：锁模时只有开模动作：

    处理方法：

    1）：接错线，检查有否24VDC到阀，检查线路并接线。

    2）：卡阀或装错阀芯，检查阀芯是否装错，或堵塞，重新装阀芯或清洗。在正常情况下开锁模动作是不动的。 　（九）：锁模不畅：

    处理方法：

    1）：A，B孔调整不当，设定系统流量20，压力99时，观察锁模动作是否爬行，重新调整或换阀。

    2）：油路中有空气，听油路中有无空气声，检查油中有无气泡，需排气。

    3）：放大板斜升斜降调整不当，观察电流表电流值与升降变化或与转速是否成比例，调整放大板。

    （十）：锁模不起高压，超出行程：

    处理方法：

    1）：限位开关超出限位，检查调模是否合适，调整适当模厚；检查马达是否是正常状态。 　　2）：液压限位行程，电子尺行程位置是否合适，检查调模是否合适，适当调模向前。

    （十一）：手动有开模终止，半自动无开模终止： 　　处理方法：1）：开模阀泄漏，手动打射台后动作，观察二板是否向后退，更换开模阀。 　　2）：检查电子尺大行程及压力流量。

    （十二）：无顶针动作： 　　处理方法：1）：顶针限位开关坏，用万用表检查24V近接开关是否亮灯。更换顶针限位开关。 　　2）：卡阀，用六角匙压顶针阀芯是否可移动，清洗压力阀 　　3）：顶针限位杆断，停机后用手取出限位杆，更换限位杆。 　　4）：顶针开关短路，用万用表检查顶针开关对地0电压，更换顶针开关。 　　5）：电子尺位置设置不当。

    （十三）：半自动时顶针失控： 　　处理方法：1）：顶针板坏，检查线路是否正常，正常电压DV24V。维修顶针板。 　　2）：线断，全面检查开关连接线，I/O板上连接线。检查线路，重新接线。 　　3）：检查模具有无走位。 　　4）：油缸活塞杆密封圈是否损坏。

    （十四）：开模时声音大： 　　处理方法：1）：比例线性差，开合模时间位置压力流量调节不良，检查参数中斜升斜降，调整参数中的斜升斜降。 　　2）：锁模机铰润滑不良，检查哥林柱，二板滑脚，机铰润滑情况, 加大润滑，增加打油次数。 　　3）：模具锁模力过大，检查模具受力时锁模力情况，视用户产品情况减少锁模力。检查时间位置是否合适。 　　4）：头二板平行度偏差，检查头板二板平行度。调整二板，头板平行误差。 　　5）：慢速转快速开模设定位置过小，速度过快。检查慢速开模转快速开模位置是否恰当，慢速开模速度是否过快。加长慢速开模位置，降低慢速开模的速度。

    （十五）：半自动有2次锁模动作

    处理方法：1）：锁模阀芯没有完全复位，检查锁模动作完成后下一个动作是否连续性太强。 　　2): 增加下一个动作的延时时间。 二：调模部分故障问题与处理方法：

    （一）：不能调模： 　　处理方法：1）：机械水平及平行度超差。用水平仪角尺检查。调整平行度及水平。（针对大机型，小机型影响不大） 　　2）：压板与调模丝母间隙过小。用塞尺测量。调整压板与螺母间隙，调模螺母与压板间隙（ 间隙≤0.05m m ）。 　　3）：烧螺母：检查螺母能否转动发热是否有铁粉出来。更换螺母。 　　4）：上下支板调整。拆开支板锁紧螺母检查。调整调节螺母。 　　5）：I/O板坏。在电脑页面上检查输出点是否有信号。维修电子板。 　　6）：调模阀芯卡死。拆下阀检查。清洗阀。 　　7）：调模马达坏：检查油马达。更换或修理油马达。 三：注射部分故障问题与处理方法：

    （一）：不能射胶： 　　处理方法：1）：射咀有异物堵塞。检查射咀是否堵塞。清理或更换射咀。 　　2）：分胶咀断。拆开法兰检查分胶咀是否断裂。更换分胶咀。 　　3）：射胶方向阀卡死。检查方向阀是否有24V电压，线圈电阻15-20欧姆，如正常则阀堵塞。清洗阀或更换方向阀。 　　4）：射胶活塞杆断。松开射胶活塞杆紧母，检查活塞杆是否断裂。更换活塞杆。 　　5）：料筒温度过低。检查实际温度是否达到该料所需的熔点温度。重新设定料筒温度。 　　6）：射胶活塞油封损坏。检查活塞油封是否己坏。更换油封。

    （二）：射胶起步声音大： 　　处理方法：1）：射胶速度起步过快。观察射胶速度起步快慢变化。调整射胶流量、速度。 　　2）：油路中有空气。观察各动作是否有震动。

    （三）：射胶终止转熔胶时声音大： 　　处理方法：1）：射胶时动作转换速度过快。检查射胶有否加大保压。加大保压，调整射胶级数，加熔胶延时。

    （四）：射胶量不稳定： 　　处理方法： 1）：油缸油封磨损。观察压力表压力保持情况。更换油封。 　　2）：分胶咀，分胶圈磨损。用2次射胶检出。更换分胶咀三件套。 　　3）：料筒磨损。用2次射咀检出，拆料简检查磨损情况。更换熔胶筒。

    （五）：半自动无射胶动作。 　　处理方法：1）：射台前进未终止。检查射台前或锁模行程开关是否正常。检查线路及行程开关。 　　2）：断线。检查线路。重新接线。 　　3）：锁模归零。机铰伸直时位置为0。重新调整电子尺零位。 　　（六）：半/全自动工作时，料筒温度逐步设定值。 　　处理方法：1）：熔胶转速过快。用转速表测试螺杆转速是否过快。降低熔胶转速。 　　2）：背压过大。观察制品，背压表值，尽可能降低背压。 　　3）：螺杆与料筒磨擦。拆螺杆，料筒，检查磨损情况。更换料筒或螺杆。 　　4）：温度设定不当。检查实际温度是否过低。重新设定温度。 　　5）：塑胶所受剪切热过大。检查前段，中段温升。降熔胶转速，背压。

    （七）：熔胶时螺杆响。 　　处理方法：1）：传动轴安装不当。分开螺杆转动检查有否声响，如有则拆平面轴承。重新装配。 　　2）：平面轴承坏。分开螺杆检查转动部分有响声。则更换平面轴承。 　　3）：螺杆弯曲。拆下螺杆检查。更换螺杆。 　　4）：螺杆有铁屑。拆开螺杆检查。 清理螺杆。 　　5）：用百分表检查调整螺杆的同轴度。0.05mm左右跳动为正常。

    （八）：不能熔胶。 　　处理方法：1）：烧轴承或传动轴爆裂。分开螺杆再熔胶并观察声音。更换轴承。 　　2）：螺杆有铁屑。分离螺杆与料筒，查螺杆是否有铁屑。拆螺杆清理。 　　3）：熔胶阀堵塞。用六角匙顶阀芯看是否移动。清洗电磁阀。 　　4)：熔胶马达损坏。分开熔胶马达，熔胶不转时。更换或修理熔胶马达。 　　5）：烧坏发热圈。用万用表检查是否正常。更换发热圈。 　　6）：插头松。检查熔胶油制插头是否接触不良。接紧插头。并检查有无24电源。

    （九）：熔胶时背压不能调整。 　　处理方法：1）：背压阀坏。 下料加大背压。检查螺杆是否后退。清洗背压阀。

    （十）：产品有黑点。 　　处理方法：1）：螺杆有积炭。检查清洗螺杆，料筒。 　　2）：料筒有积炭及辅机不干净。检查上料机有无灰尘。抛光料筒及清理辅机。 　　3）：分胶咀组件腐蚀。检查分胶咀。更换分胶咀组件。 　　4）：法兰，射咀有积炭。清理更换。 　　5）：原材料不洁，检查原材料。更换原料。 　　6）：温度过高，熔胶背压过大。检查各段温度。降温减背压。

    （十一）：螺杆混色不良。 　　处理方法：1）：材料间题。检查色粉质量。更换材料。 　　2）：温度过低。检查实际温度与料所需温度。加高温度。 　　3）；背压过低，检查背压。加大背压。 　　4）：拌料时间短。加长拌料时间或更换成混炼头。 　　5）：转速过低。检查螺杆转速。提高螺杆转速。

    （十二）：无抽胶动作。 　　处理方法：1）：背压大。检查手动熔胶时射咀喷胶快慢。降低背压。 　　2）：断线。抽胶阀断线。 　　3）：方向阀阀芯不灵活。用内六角扳手按阀芯检查是否自由活动。清洗阀芯。

    （十三）：熔胶时，马达摆尾。 　　处理方法：1）：轴承坏。观察熔胶时有无异声。更换轴承。 　　2）：斜珠轴承调整不当。观察传动轴有无摆动。重新调整间隙。 　　3）：螺杆变形。分开螺杆观察传动轴转动情况。更换螺杆。 　　4）：射台后板铜套磨损2条导杆变形或固定螺丝松。观察二板铜套是否磨出铜粉。更换铜套。?

    （十四）：射胶动作两次 　　1): 射咀孔径太小，射胶时阻力太大。 　　2）：射咀发热圈坏，检查发热圈或更换 。 　　3): 检查压力流量输出有无化。?

    (十五)： 螺杆断原因 　　1）：射移不同步，调整射移同步±0.05 　　2）：射胶油缸不同步，调整射胶油缸同步±0.05 　　3）：原材料与注塑机螺杆性能不配。 　　4）：温度没有达到所用料的熔点。 　　5）：等到温度刚刚达到就转动螺杆。 　　6）：发热筒烧坏不加热，检查有无防冷功能，更换发热筒。?

    四: 液压部分故障问题与处理方法：

    （一）：液压油污染： 　　1）：油中混入空气。主要由于管接头，液压泵，液压缸等密不好。表现在油箱上有气泡。 　　2）：油中混入水分。会使油液变成乳白色。主要原因冷却器漏水或环境潮湿。 　　3）：油中混入固体杂质。主要是切屑，焊渣，锈片以及金属粉未。 　　4）：油中产生胶质状物质。主宴是密封件被油液浸蚀或油液变质，使油液中产生胶状物质，这种胶质状物质常常使小孔堵塞。

    （二）：温度对液压油的粘度有什么影响： 　　造成的影响：1）：当温度升高时，油的粘度下降。油液粘度的变化直接影响液压系统的性能和泄漏量。（正常温度在30~50℃之间）

    （三）：爬行故障： 　　产生的原因：1）：润滑条件不良。出现“停顿—滑行—停顿”。加大润滑量。 　　2）：液压系统中浸入空气。需排气。 　　3）：机械刚性原因。零件磨损变形，引起摩擦力变化而产生爬行。更换零件。 （四）：开机生产一段时间后，油泵响。 　　处理方法：1）：吸油管质量不好或喉码未收紧。拆滤网检查是否变形。吸油管是否分层。更换油管，滤网。 　　2）：滤网不干净。液压油杂质是否过多。清洗滤网。 　　3）：油泵磨损：检查油泵配油盘及转子端面磨损情况。更换油泵。 　　（五）：马达起动后，压力表有压力，没有流量。 　　处理方法：1）：DA板坏，维修DA板。 　　2）：溢流阀卡住。拆下溢流阀检查，清洗溢流阀或更换压力表检查。

    （六）：无压力流量

    1）：检查电机油泵转动方向是否正常。

    2）：检查有无漏油。

    3）：检查压力流量阀有无电流。

    4）：有内六角顶住压力阀芯是否起压，更换或清洗。

    1、准备工作

    1.1、检查机器各部件和电器控制箱是否良好。

    1.2、检查液压油的油位情况，储油是否充足，启动电机观察轴向柱塞阀出油是否正常。

    1.3、打开冷却水阀接通冷却水。

    2、操作

    2.1、装模：将移模机构推至高位，塑料模装在移动模板上，旋下固定模板，校正塑料模上模和固定模板并将螺旋拧紧，将塑料模下模紧固于移动模板上，运行移模机构，检查模具位置是否正确。

    2.2、料筒加热：接通电器控制箱的电热开关，在料筒内加入塑料，充分加热使塑料熔化。

    2.3、注塑操作：接通电磁阀8使移模机构上升与塑料模具闭合，接通电磁阀6将注射柱塞压入料筒进行注塑。注塑完毕后接通电磁阀6将注射柱塞压退出料筒，接通电磁阀8使移模机构下降后，可将塑料模具开启脱模。

    3、维护与保养

    3.1、检查液压油的储油情况是否充足，不足时应及时补充，用油应经常保持洁净。

    3.2、润滑点按规定定期加油润滑，定期清洗滤油器。保持机器周围清洁，不得使污物进入油箱。

    3.3、使用后应将机器上的污物擦净，光滑表面应涂油

    3.4、定期检查电器部分，清除污物、油灰尘，保持电气触头清洁，经常清除接头上的污物和灰尘。

    （1）螺杆直径

    螺杆的外径尺寸（mm）；

    （2）螺杆有效长度?

    螺杆上有螺纹部分的长度（mm），常以L表示；

    （3）螺杆长径比L/D;

    （4）螺杆压缩比V2/V1

    螺杆加料段个螺槽容积（V2）与计量段末一螺槽容积之比（V1）；

    （5）注射行程

    螺杆移动大距离，螺杆计量时后退的大距离（cm）；

    （6）理论注射容积

    螺杆（或塞柱）头部截面积与大注射行程的乘积（cm3）；

    （7）注射量

    螺杆（或塞柱）依次注射PS的大重量（g）；

    （8）注射压力

    注射时，螺杆（或塞柱）头部预熔料的大压力（N/m2）；

    （9）注射速度

    注射时，螺杆（或塞柱）移动的大速度（mm/s）；

    （10）注射时间

    注射时，螺杆（或塞柱）走完注射行程的短时间；

    （11）注射速率

    单位时间内注射的理论容积：螺杆（或塞柱）截面积乘以螺杆（或塞柱）的高速度；

    （12）螺杆转速

    物料塑化时，螺杆底高转速范围；

    （13）塑化能力

    ?在单位时间内，可塑化物料的大重量（kg/h）；

    （14）螺杆扭距

    物料塑化时，螺杆驱动的大扭距（N/m）；

    （15）螺杆驱动功率

    物料塑化时，螺杆驱动的大功率（kw）；

    （16）回复率

    塑化能力的另一种表示：用PS加热，在210度以上，以50%的大注射行程，连续对空注射10次，实测总重量除以螺杆旋转总时间，其商为回复率；

    （17）喷嘴接触

    喷嘴与模具浇套的大接触力，（或注射座推力kN）；

    （18）喷嘴伸出量

    喷嘴伸出前模板，模具安装平面的长度（mm）；

    （19）料筒加热功率

    料筒加热的总功率。