旋铆机冷碾铆接法，就是利用铆杆对铆钉局部加压，并绕中心连续摆动直到铆钉成形的铆接方法。按照这种铆接法的冷碾轨迹，可将其分为摆碾铆接法和径向铆接法。

    摆碾铆接法就是铆头对工件首行点接触边通过气缸或液压缸对工件表面加压同时进行全方位的辗压，使工件表面瞬时变形而产生铆合的效果。而径向铆接法则是对中心点加压然后使金属向四周变形碾压。

    就两种铆接法比较而言，径向铆接对工件表面变形时的压力要求比摆辗式铆接要大，同时它的正负球面由于直接受压，所以易损，故障率高，经过多年的实践，此方法已渐渐被摆辗式所代替，而且它的加工工件的质量外观不如摆辗式的好，同时它的故障率高，所以客户都选择了摆辗式的旋铆机。

    在旋铆工件时，摆辗式的稳定性能好，工件不会出现径向式的抖动，而影响加工质量.特别是在圆弧形铆合时，使用摆辗式铆合时，工件基本上不用手去接触工件，便能完成铆合工作。

    旋铆机标配的夹头有：3°和5°的。

    铆接机工作原理一般分两种，即径向式和摆辗式，它们在结构实现上和运动轨迹上都有较大的区别：

    径向铆接机

    电机通过联轴器把运动传递给主轴，主轴通过少齿差行星机构把运动传递给球面运动副，同时液压系统驱动活塞连同球面副向下施压，当铆头接触到铆钉时，铆头围绕铆钉中心线（即主轴中心线）按11瓣梅花运动轨迹对铆钉进行无滑动辗压，而完成铆接工作。

    摆辗铆接机

    电机通过联轴器把运动传递主轴，同时液压系统驱动活塞连同主轴向下施压，当铆头接触到铆钉时，铆头围绕铆钉中心线（即主轴中心线）公转，同时铆头在切向力的作用下自转，从而形成无滑动辗压。

    项目

    径向铆接

    摆辗型铆接

    铆接质量

    总体评价：优。该型设备采用的的11瓣梅花型摆辗技术，铆钉材料沿直径方向变形，并形成与工作载荷相切的纤维质流，大大提高抗载荷能力。该技术静铆接性极好，可加工带电镀层的铆钉，铆后镀层完好无损。当调整合适的进给量和压力，该设备还可铆接塑料和陶瓷材料。另外其铆接稳定性很好，一般铆钉不对中和不夹持也能也能顺利铆接完成。由于同比情况下铆接力小，因此铆件铆后无不良变形（铆杆弯曲、墩粗），内应力极小，不会产生任何内裂纹。铆接面光洁美观。废品率几乎为零。

    总体评价：较优。该型设备采用冷摆碾成型技术，铆接质量略低于径向铆接。铆接材料是沿圆周方向变形，并产生回旋纤维质流，抗载荷能力较径向纤维稍差。铆接时要求有一定程度的对中，并需要夹持。铆后伴有少量内应力。

    铆接范围

    总体评价：广泛。径向铆接适用领域相当广泛，除摆辗型铆接机能加工的领域外，还可铆接半封闭型的铆件，例如锁壳内的铆钉；静压止动型铆件；例如万向节接头；长径比较大的铆件，例如汽车刮水器。特别是要求内、外翻边型铆接件，加工性极好。还可铆接塑料和陶瓷材料。

    总体评价,较广泛,适合一般要求的铆件加工,对于长径比较大的铆钉易铆弯

    安全环保

    设备安装多重安全保护装置，可有效保护人员、设备安全。该机振动、噪音很低，并且劳动强度低。

    设备安装重安全保护装置，可有效保护人员、设备安全。该机振动、噪声音较低，较径向设备略高，劳动强度也很低。

    投资额度

    吨位相似的径向铆接机较摆辗铆接机贵几千元人民币，但性能价格比较其高10%左右。铆头（铆接模具）造价低廉。

    价格万元,铆头（铆接模具）造价低廉

    整体评价

    该设备是摆辗铆接机的替代型产品，其整体性价比高，铆接质量好，成型完整均匀稳定，表面光亮平滑，无内裂和内应力积蓄，变形无回弹。低耗高效，方便可靠，并且可加工多种材料和形状，是实现各种工艺性要

    该设备是依据90年代技术而生产的新兴设备，它的低耗高效，操作方便替代了传统落后手铆、冲铆、热铆等工艺，是体现企业加工、生产能力的重要设备

    1、 可铆接的材料：除了可铆接低碳钢铆钉外，还可铆接中碳钢及不锈钢铆钉，当然铜、铝铆钉更是在铆接范围之列。

    2、 可铆接的形状：只要改变铆头的形状，就能铆接成各种形状，此外，径向铆接机还可和于压印、压花和打标。

    3、径向铆接机还可实现在玻璃、塑料、陶瓷上的铆接。

    4、 适用行业：冷碾铆接法可广泛用于精密机械、纺织器材、钢制家具、建筑五金、高低压电器、五金工具、汽车、摩托车配件等众多行业，特别是在汽车门锁、刮水器、制动器、离合器、后门撑杆、门铰链、玻璃升降器、化油器、手制动器、转向球接头、摩托车减震器等汽摩配件行业中应用更为广泛。

    1、高速插入速度

    2、元件定位传感器

    3、编程的自动恢复性能

    4、AC伺服马达定位系统

    5、内置PC系统

    1、大型二冲程铆钉机

    适用范围：适用于皮箱底钉、托带侧钉、轮子等中空铆钉、束口钉之铆合；

    产品配置：由脚踏板控制双段式下料给予正确铆合。

    特点：单粒铆合、铆钉自动下料、套片手动入料。

    2、气动旋铆机

    用途：适用各种五金配件，机械零件，运动器材，旅游用品，五金工具（如剪刀），钳子等实心铆钉或空心铆钉的铆合。

    3、 双粒铆钉机

    用途：适用于双粒铆钉（例如：弹簧夹、强力夹、活页夹等等）文具行业、五金制品、纸品包装等行业的双粒的铆合作业。

    4、半自动鸡眼机（桌上型）

    用途：适用於皮带、鞋面、手袋、吊牌、帐篷布、广告布、文件袋及各种皮件之鸡眼铆合。

    5、油压式铆钉机

    适用行业：适用于紧固件6mm管径以上的大实心钉的铆合

    6、桌上型铆钉机

    用途：适用于皮带、鞋面、帽子、文件夹及各种皮件之铆合?

    铆接机按照结构类型可以分为很多种，有滑轨式，也有转盘式，但其原理是大同小异，都是通过设定，使工件位移到铆接区域，而后由铆接机完成铆接工艺。

    可以把任何工件的位移看作是三个方向移动的结果，X，Y轴是控制左右和前后，Z轴是控制上下，由此，一个基本的数控结构就确定了。数控铆接机一般都有个零点，也可以称为基准点，以此点为基准，需要把所有需要铆接的点进行编号和坐标标定，这个过程是必须的，而后这些坐标和高度需要输入到设备的数据录入页面，由此让机器知道如何来铆接那些点，这些点分别在什么地方，高度多少。

    把这些点坐标输入后，数控铆接机的程序就可以运作了，机器的伺服机构会在程序的控制下，带动工件达到输入的点，在这个位置，铆接工件应该刚好在铆头的轴线下，此时设备还要对该坐标的Z值，也就是高度值进行计算，确定铆接的进给量，一切准备就续后设备可以开始铆接了。

    操作规程

    1、使用铆钉机、操作者应双腿叉开站稳。

    2、试验风动铆钉机时，应在木墩上，不准在水泥地面和钢板上试。

    3、检查风胆时，必须把风截门关闭后进行。严禁把铆钉枪抬起，对人横向放置和向内窥视。

    4、风动铆钉机的窝头应用铁丝拴在手柄上，暂时不用应放在不容易碰撞的地方。

    5、必须确认顶把顶牢后，才能开风铆，如工件大，看不见顶把人员时，应彼此进行呼应。

    6、仰铆作业前，应戴好防护眼镜，扎紧袖口，扣好领扣。头部要避开铆钉正下方。

    7、必须待窝头接触铆钉后，才可开风铆，开始给风不易过大。

    8、钉烧芯温度低、不准铆。需要钉退出时，须经顶钉人允许，才可轻轻敲击。

    9、使用液压铆钉机时，电气开关、油管接头等部位，应状态良好，移动要灵活，吊臂应有牢固的终点磁头。移动时，注意人和物。

    停机操作

    1、把铆钉机停止开关按下，切断配电柜电源开关。

    2、清扫铆钉机作业面及工作区域。

    3、作好交接班记录。

    1、不要加工标称能力以外的工件。

    2、不要长时间工作在高压状态下。

    3、铆头的伸出长度不要规定值。

    4、遇到异常立即停车检修，直致故障排除。

    5、设备的导轨每月应涂抹一次黄油，使其润滑和防锈。

    6、铆头的装拆要轻慢，特别是在拆卸铆头时不要使用蛮力拔出，应旋转铆头并缓慢向下用力拔出。如果插装铆头的铆座被拔出正常位置，安装铆头后铆头位置会出现明显的偏差，此时应拆卸红色安全罩，把铆座安装到位后才可使用，否则机器很容易损坏。

    7、使用中铆头在加工某些材料时会出现轻微的粘结现象，为了保证铆接的质量，应定时对铆头进行清理，防止金属粘结加厚。清理时把铆头固定在车床的卡盘上，然后用砂纸进行抛光。

    8、每两周应对设备进行日常维护，主要维护项目如下，如发现问题，应及时处理。

    A、检查气动三联体油杯中润滑油是否足量，否则应把油杯注满。

    B、检查各个汽管和接头是否连接牢固，是否有漏气现象。

    C、检查铆头形腔内是否有粘结现象，如有应予以清理。

    D、给球面副加注润滑脂。

    9、每6个月应分批分次对设备进行停产检修，主要对以下项目进行检查，如发现问题，应及时修 复。

    A、检查汽缸上下部分是否有漏气现象，否则应更换密封圈。

    B、检查各个汽管和接头是否连接牢固，是否有漏气现象。

    C、检查铆头伸出长度是否超标，否则应予更换。

    D、检查铆头摆动情况是否正常，否则停机检修，如为球面副问题应及时更换或修复球面 副。

    E、检查主轴旋转时的噪音及铆接质量是否异常，如是应进行检查，如问题为轴承磨损或损坏应立即更换轴承。

    F、给球面副加注润滑脂。

    G、导轨等部位应涂抹黄油，使其润滑和防锈。

    10、维护保养应安排专人定时负责，如遇到不能解决的问题，应及时与厂家取得联系。