油气分离器是把油井生产出的原油和伴生天然气分离开来的一种装置。油气分离器置于潜油离心泵和保护器之间，将井液中的游离气体与井液分离，液体送给潜油离心泵，气体释放到油管和套管环形空间。

    有时候分离器也作为油气水以及泥沙等多相的分离、缓冲、计量之用。从外形分大体有三种形式，立式、卧式、球形。

    油气分离元件是决定空压机压缩空气的关键部件，高质量的油气分离元件不仅可保证压缩机的高效率工作，且滤芯寿命可达数千小时。从压缩机头出来的压缩空气夹带大大小小的油滴。大油滴通过油气分离罐时易分离，而小油滴（直径1um以下悬浮油微粒）则必须通过油气分离滤芯的微米及玻纤滤料层过滤。油微粒经过滤材的扩散作用，直接被滤材拦截以及惯性碰撞凝聚等机理，使压缩空气中的悬浮油微粒很快凝聚成大油滴，在重力作用下油集聚在油分芯底部，通过底部凹处回油管进口返回机头润滑油系统，从而使压缩机排出更加纯净无油的压缩空气。压缩空气中的固体粒子经过油分芯时滞留在过滤层中，这就导致了油分芯压差（阻力）不断增加。随着油分芯使用时间增长，当油分芯压差达到0.08到0.1Mpa时，滤芯必须更换，否则增加压缩机运行成本（耗电）。

    石油开采，早期依靠地下天然能量，采取自喷井形式出油，其地下油收率 10 ～ 15% ，称之为一次采油。一次采油含水 20 ～ 50% ；随后往地下注水，补充减少的天然能量，地下油收率 30 ～ 50% ，称之为二次采油。二次采油含水 60 ～ 70% ；这时的综合含水已达到 90% 或更高，但仍有 50% 以上原油残留地下；人们利用回注水中加入各类有机药剂，开采剩余原油 5 ～ 25% ，称之为三次采油；再之后加大各类药剂的浓度，继续开采，称之为四、五、六次采油，直至采净地下原油，不浪费宝贵的石油资源。

    我国油井大多数进入了三次采油阶段，由于聚驱方法所加入的增稠、调剖剂在回注水中的不断积累，致使含聚污水处理站的设备负荷不断加重。以往，水驱方法采油，采取自然沉降罐，处理含油污水粗分工序仅需 1 ～ 2 小时；现在处理聚驱方法的含聚含油污水需 9 ～ 15 小时；随着含油污水中的增稠、调剖剂、表面活性剂含量不断增高（大庆含聚污水以 100% 的速度增长），含油污水的自然沉降时间将达到国外试验数据 120 小时。也就是说：为了保证石油产品的产量，必须在多打新井的同时加大含油污水的处理量；为了保证石油产品的产量的不减少，必须增加处理污水的设备、提高污水处理设备的处理质量能力。

    根据以上情况，国内外众多厂家加紧研制高效、低耗的油分设备，满足生产厂家的要求。近几年，大庆油田云集了国外的英、法、美、日、韩，国内清华、上海、北京、江汉、哈儿滨、沈阳等十几家公司、企业，开展了各种油分技术的中小型试验。

    对原油进行脱水、脱盐、脱除泥砂等机械杂质，使之成为合格商品原油的工艺过程称原油处理。国内常称为原油脱水。”炼油厂使用石油时，首行“原油脱盐”工艺。在原油中加入适当的化学药剂，用水洗涤，可以将盐类从原油中分离出来。原油中脱除氯化物、硫酸盐、重碳酸盐、砷化物的水，其过程都是乳化器 — 沉降罐来完成。原油洗盐需要外加净水和乳化药剂使水和油充分乳化，油中的盐溶到水中，从而原油脱盐；脱盐废水又要像油田含油废水处理一样，进行油分处理。随着今后采油生产的发展，聚驱（回注水中不断添加高聚物）采油井数量不断增加，含油污水中乳化油比例不断加大，需要越来越的油水分离装置来进行油水分离和环境治理。

    原油中的水不仅增加了能耗和投资的费用，而且酸性气体如CO2和H2S等易在水中溶解，形成酸性水溶液，从而对设备、管线、泵体等产生腐蚀。