通常气体检测报警系统由报警控制器和探测器组成，控制器可放置于值班室内，主要对各监测点进行监测控制，探测器安装于气体最易泄露的地点，其核心部件为内置的气体传感器，传感器检测空气中气体的浓度。探测器将传感器检测到的气体浓度转换成电信号，通过线缆传输到气体控制器，气体浓度越高，电信号越强，当气体浓度达到或超过报警控制器设置的报警点时，报警器发出报警信号，以提醒采取安全措施，并驱动排风、切断、喷淋系统，防止发生爆炸、火灾、中毒事故，从而保障安全生产活动。
　　目前市场上常见的气体控制器有点对点式光柱式模拟报警控制器，点对点式数显式报警控制器，RS-485/HART总线制气体报警控制器，以及基于CAN总线的气体报警系统。传统的点对点式气体报警控制器在大容量系统应用时，总体投资费用很高，后期系统升级困难，维护工作量大，逻辑输出功能欠缺，相比较，总线制气体控制器具备非常明显的优势，尤其是CAN总线，在数据实时性和网络可靠性上具备突出的优势，目前，很多世界知名的安全设备制造商都在向这方面发展，陆续推出相关产品，例如MSA（梅思安）的SupremaTouch火气控制系统（CAN总线），Honeywell(霍尼韦尔)的System57气体控制系统（RS485串行总线），以及Drager(德尔格)的Regard气体控制系统（HART总线）等等；
　　其中MSA的气体控制器在CAN总线上已经具备20多年的实际应用经验，发布的的这款SupremaTouch火气控制系统使用了的CAN2.0版本总线技术，集成传统的点对点式模拟量采集模块，以及触控显示技术，可以说是代表了当今气体控制器发展的水平，那么使用CAN总线技术能给用户具体带来什么好处呢？我们先来认识一下什么是CAN。

　　在我国工业化程度不断提升的今天，每年由于对易燃易爆，有毒有害气体使用不当或者安全防护不到位造成爆炸事故的新闻报道层出不穷，这些事故都造成了不同程度的人员伤亡和财产损失，严重影响了当事企业的生产经营活动和发展。
　　从这些事故的原因来看主要因为生产生活过程中不正确使用易燃易爆、有毒有害气体造成的，同时由于缺乏必要安全防护措施，致使人员伤亡和财产损失加大。因此在存在易燃易爆、有毒有害气体爆炸隐患的场所必须安装气体检测报警系统，限度的减少人员伤亡和财产损失，甚至避免事故的发生就显得尤为重要。

　　目前，我们可以看到有一些在建或待建项目存在一些不规范的系统设计方案，现场的气体探测器随意接入PLC系统或直接连接至DCS模拟量输入卡件，可以看出在项目初期，这类设计方案可以给用户节约一笔硬件投资费用，但其中存在的安全隐患以及后期的维护费用都不容忽视：首先，在硬件的功能及可靠性上，绝大部分都没有取得SIL及GB16808的相关认证；在网络结构和软件组态方面，需要单独定制化开发，开发者的水平决定了整套系统的可靠性，更无从谈起相关认证，存在很大的安全风险，在项目关闭后期，任何的变动，例如增加系统容量等操作，都需要额外的维护工作，并增加了系统的安全不确定性。
　　除了上面一些因素，也有一些用户认为单独的气体控制系统没有必要，DCS集控系统可以涵括这一功能，实际上，从工业现场控制系统的发展来看，正如当年SIS从DCS系统分离开来自成系统一样，随着石化装置的不断扩大，对火气控制系统的要求也越来越高，这些气体检测信号，火灾检测信号等也单独分离出来，与报警设备、连锁装置等组成单独的FGS火气控制系统，整个现场的自动化控制系统已经分为三个部分，DCS专注于设备正常运转时的监控，SIS则专注于异常及极端情况的处理，FGS则负责生产工艺过程中的气体火灾早期预防和报警，协同DCS,SIS实现全厂安全的自动化控制系统。

　　火气系统设计中需注意的问题：
　　1、火气系统及相关的现场设备，应符合石化装置的防爆要求，产品必须具备相关的在危险区域使用的安全证书，例如防爆证书；
　　2、系统的所有组成部分都应该易于维护和测试，在维护和测试状态时，不影响工厂的常规运营，不中断系统对全厂的安全监测；
　　3、火气监测系统必须能长期在线运行，可靠稳定，产品必须符合GB16808和IEC61508的要求，取得消防型式认可证书和SIL系统整体安全等级证书。
　　4、在考虑系统整体安全时，不能忽略现场探测器的安全要求，现场探测器安全等级不能低于控制系统的安全等级要求。