自动双头倒角机的夹模与刀盘，经过精巧的设计，确保加工物件与刀盘的中心线准确不变，可以一次均匀的完成无缝钢管的外角，内角及端面的加工，保证加工尺寸准确，通过振动盘自动上料，大大提高了生产效率，节省人力。

　　双头倒角机的工作过程,双头倒角机由挡料分料器、对齐辊道及卸料机构、主动机构、挑钢勾子、收集槽、磨头机、对齐定位板和压紧装置等部分组成。
　　双头倒角机将被倒角双头吊在散料布料台上，斜轨道处的挡料器将双头挡住，自动倒角机将分料器把双头逐根拨入对齐辊道中，对齐辊道将双头向倒角端齐头，双头倒角机沿斜轨道下滑并通过对齐定位板进入主传动的摩擦轮中，压紧装置升程将工件压住,启动主传动轴让工件旋转起来，送进砂轮机开始倒角，倒角完毕,落下压紧装置，挑钢钩子将工件托上斜轨道,又一组挡料分料器将双头一根根地分到下一组对齐辊道中,并向反方向齐头，下一台自动倒角机将另一端倒角,一组挑钢勾子把成品送入收集槽中

　　双头倒角机,借助与橡胶轮之间的摩擦力而旋转压紧轮辅助定位并调整工件的摩擦力矩利用砂轮倒角是该设计方案的主要内容。
　　主传动机构主传动机构由主动轮轴和惰性轮轴组成，主动轮轴和惰性轮轴分别镶嵌了组丁苯橡胶轮，间距为,靠磨削端两橡胶轮的间距为,双头置于其间,主动轮转动时，双头将借助与橡胶轮之间的摩擦力而迥转。
　　热轧钢材总会有不同程度的弯曲,为防止工件在两轮之间卡死和因跳离胶轮而使摩擦力矩减小的现象出现,设计时将主动轮轴的输入端固定,两轴靠磨削端的两个橡胶轮也固定，其余两轴所有的橡胶轮皆能上下浮动,左右移动，完成整个双头倒角机的工作过程。

　　自动倒角机和双头倒角机的日常操作规程表
　　在每天的工作之前要准备及检查工作
　　1、每天检查自动倒角机，双头倒角机的机体周围环境卫生。
　　2、清点工具箱内工具是否齐全。
　　3、检查双头倒角机气源、电源及各按钮开关、指示灯、电眼感应是否正常。刹车是否灵敏。
　　4、检查自动倒角机油泵、石蜡油泵是否工作，油嘴是否喷油，确保设备运转正常给油。
　　5、检查缩径模具、翻边模具是否有松动，如有松动应立即做出调整。

　　1、在自动倒角机和双头倒角机开机之后后应立即测量罐高、翻边尺寸，观察缩径长度是否均匀。
　　2、随时抽检缩径翻边后罐身是否有爆口、假焊、高低罐、翻边涂膜脱落、焊缝漏涂、烘焦及起泡现象，如有立即停机，向焊机人员反应，并使其做出相应的调整。
　　3、在自动倒角机的生产中应定期检查喷油润滑情况，观察油量大小，避免罐内有严重的石蜡油污染。
　　4、随时注意前后工序的配合，观察设备运转情况如有异常立即停机。技术人员做出相关处理。
　　5、当双头倒角机停机时，应对各个模具，进行清洁，防止洁尘造成产品品质下降。
　　6、卡罐时，严禁用手从设备中取出坏罐，应用相关工具。避免造成人身伤害。
　　7、设备维修调整后，工具零件妥善安置好放可生产，并不断抽检产品品质情况。做好维修记录和停机记录。
　　8、设备维修时，严禁非相关人员随意按动按钮。设备运行时不得擅自离岗，以保证生产安全。

　　目前随着国内钢铁企业的快速发展，国内的自动倒角机发展迅速，自动倒角机在生产大圆钢棒材产品过程中, 受定尺分段锯切、冷床收集等工序的影响, 在棒材端部易产生飞边、毛刺及肿头现象,严重制约着产品表面质量的提高。而且, 随着市场经济的发展, 棒材深加工单位及使用单位对棒材产品提出了更高、更严的表面质量和包装质量要求。
　　为此, 众多企业在棒材的精整工序采取了多种措施, 如: 人工手提砂轮机修磨方式、固定式砂轮机修磨方式、机加工车床切削方式等, 但效果均不理想, 主要存在的问题有:
　　( 1) 作业率低, 不能与生产节奏有效匹配,易造成棒材积压, 物流不畅。
　　( 2) 精整质量无法保证, 尤其人工、砂轮修磨方式, 棒材端部的肿头很难彻底去除。
　　( 3) 精整工序劳动强度大, 作业环境恶劣。
　　( 4) 采用固定式砂轮机修磨方式及机加工车床切削方式时, 棒材在生产过程中产生的不平直度, 会导致棒材精整时整支旋转进给困难, 棒材端部周期性摆动, 对砂轮片、切削刀片造成较大冲击, 易导致砂轮片、刀片崩裂, 存在较大的安全隐患。